Сегодня производители алюминия сталкиваются с двойной критически важной задачей: наращивать производство для удовлетворения мирового спроса и одновременно быстро сокращать выбросы углерода на предприятиях. На выставке ALUMINIUM 2026 в Дюссельдорфе (6–8 октября) ABB представляет интегрированную экосистему технологий измерения, автоматизации, цифровизации, электрификации и металлургии, разработанных для создания более эффективных, экологичных и устойчивых производств.
В рамках демонстрации виртуальной реальности прокатного стана холодной прокатки и живых показов оборудования ABB демонстрирует, как точное управление технологическими процессами и передовая автоматизация обеспечивают более высокий выход годного, превосходное качество продукции и максимальную доступность оборудования на всех этапах производства первичного и вторичного алюминия.
1. Передовое электромагнитное перемешивание (AL-EMS) для снижения углеродного следа
По мере перехода металлургической отрасли на вторичный (переработанный) алюминий для сокращения выбросов углерода жизненно важно поддерживать однородность расплава и тепловую эффективность в печи.
ABB （Эта ссылка ведёт на продукцию для промышленной автоматизации.）представляет проверенную на практике технологию электромагнитного перемешивания AL-EMS, опирающуюся на металлургический опыт, полученный более чем на 430 установках по всему миру. Эта бесконтактная технология создаёт мощные перемешивающие силы без механического контакта, обеспечивая стабильную работу печи и значительную экономию ресурсов:
- Повышение производительности: до 25% более высокая скорость плавки и пропускная способность печи.
- Снижение образования шлака: сокращение образования шлака до 15%, что позволяет сохранить ценный металл.
- Экономия энергии: до 10% меньшее удельное энергопотребление на тонну расплавленного металла.
2. Высокоточные измерения и управление процессом прокатки
Для получения сверхплоской полосы и фольги высокого качества необходимы точные данные в режиме реального времени во время высокоскоростной прокатки. Комплекс средств ABB для измерения усилия и размеров охватывает все важнейшие аспекты работы прокатного стана.
Система Stressometer® Low-Force для контроля плоскостности
Разработанная специально для производства сверхтонкой полосы и фольги, система Stressometer® Low-Force измеряет минимальные изменения усилия по ширине валка. Она сочетает высокую чувствительность измерений с исключительной механической прочностью, обеспечивая операторам стана точный контроль плоскостности и снижая объём брака, переделок и совокупную стоимость владения (TCO).
Надёжное измерение натяжения полосы
Технология ABB для измерения натяжения обеспечивает стабильную обратную связь в режиме реального времени в сложных условиях работы прокатного стана. Точное поддержание натяжения полосы в сочетании с контролем плоскостности предотвращает обрывы полосы, обеспечивает стабильность прокатки и поддерживает постоянную производительность.
Измеритель толщины Millmate (MTG) Box Gauge
Для измерения толщины при холодной прокатке и на заключительных этапах горячей прокатки (полосы толщиной менее 8 мм) ABB представляет MTG Box Gauge. Система на основе технологии импульсных вихревых токов (PEC) обеспечивает ряд преимуществ по сравнению с традиционными рентгеновскими или изотопными измерителями:
- Работа без излучения: исключает необходимость соблюдения нормативных требований и затрат на радиационную безопасность.
- Точность независимо от сплава: обеспечивает точные показания толщины независимо от изменений состава сплава.
- Одностороннее измерение: упрощает установку и сокращает занимаемое пространство для обслуживания в условиях ограниченной геометрии стана.
3. Мнение отраслевых экспертов: переход к автономным прокатным станам
В современном металлургическом производстве контрольно-измерительные приборы больше не являются лишь самостоятельным инструментом мониторинга - они представляют собой базовый сенсорный уровень для цифровизации предприятия и систем управления с замкнутым контуром.
Интеграция показателей усилия, плоскостности и толщины в режиме реального времени в DCS и высокоскоростные ПЛК позволяет алгоритмам прогнозирования автоматически точно настраивать приводы межвалкового зазора и системы термораспыления. Предприятия, внедряющие такой интегрированный подход к измерениям, быстро окупают инвестиции за счёт устранения материала, не соответствующего заданному калибру, в передней и хвостовой частях рулонов.
Практические сценарии применения
Сценарий 1: Прокатка сверхтонкой фольги
- Проблема: частые обрывы фольги и дефекты плоскостности при прокатке алюминиевой фольги малой толщины, приводящие к высокому уровню брака.
- Решение: интеграция системы ABB Stressometer® Low-Force с точной обратной связью по натяжению полосы непосредственно в систему управления станом.
- Результат: сокращение брака, не соответствующего спецификации, более чем на 30%, повышение средней скорости прокатки и уменьшение необходимости ручного вмешательства оператора.
Сценарий 2: Оптимизация печи для переработки вторичного алюминия
- Проблема: высокий расход топлива, тепловая стратификация и чрезмерное образование шлака при переплавке лома.
- Решение: дооснащение плавильных и раздаточных печей бесконтактной технологией электромагнитного перемешивания AL-EMS.
- Результат: снижение энергопотребления печи на 10%, уменьшение образования шлака на 15% и ускорение плавки лома.
